Контроль качества

Термоформование — процесс с «плывущими» параметрами: меняется температура цеха, стареют нагреватели, приходит другая партия листа. Контроль нужен не для отчёта, а чтобы заметить уход раньше, чем он превратится в брак.

Эталонный оттиск

Первое, что делают при постановке изделия в производство, — утверждают эталон. Это физический образец с замеренными размерами и толщинами, подписанный и отложенный отдельно. Все дальнейшие споры о том, «такой ли получился», решаются сравнением с ним, а не с чертежом: чертёж не учитывает усадку и реальные возможности оснастки.

Вместе с эталоном фиксируют карту режима — температуры по зонам, время нагрева, провисание, скорости, время охлаждения. Эталон без карты бесполезен: повторить его будет нечем.

Толщина стенки

Главный измеряемый показатель. Толщину замеряют не где придётся, а в одних и тех же назначенных точках: дно, середина стенки, углы, зона максимальной вытяжки. Точки наносят на эскиз и нумеруют.

На кромке работает обычный толщиномер со скобой, внутри глухой детали — ультразвуковой: он измеряет через одну стенку, не разрезая изделие. Для разбора проблем деталь всё же режут по характерному сечению — это самый наглядный способ увидеть, куда ушёл материал.

Смысл регулярного замера в том, что толщина уходит постепенно. Тонкое место сначала становится просто тоньше, и только потом рвётся; если вести запись, уход виден за несколько смен до появления брака.

Геометрия

Размеры по месту проверяют шаблонами и калибрами: контурный шаблон на габарит, пробка или вкладыш на посадочное гнездо. Для упаковки это обычно важнее точных линейных размеров: вопрос не «сколько миллиметров», а «садится ли товар и входит ли лоток в коробку».

Сложные детали оцифровывают сканером и сравнивают с моделью — так сразу видно и коробление, и общее отклонение от формы, которое по отдельным размерам не поймать.

Внешний вид

Контролируют при постоянном освещении и на фоне определённого цвета — иначе оценки разных смен не сравнить. Смотрят мутность и белёсость у прозрачных материалов, следы вентиляционных отверстий, отпечатки формы, царапины, качество кромки. Полезно иметь набор «границ допустимого»: образцы с дефектом, который ещё принимается, и с тем, который уже нет.

Прочность запайки

Для блистеров под запайку это ключевой показатель. Проверяют двумя способами: усилием отрыва блистера от картона на разрывной машине и просто вручную — шов должен рваться по волокну картона, а не отслаиваться по лаку. Отслоение по лаку означает недогрев, слишком малое время или неподходящий лак.

Герметичность упаковки, если она заявлена, проверяют погружением с избыточным давлением: выходящие пузырьки показывают место утечки.

Испытания упаковки

Готовую упаковку с товаром проверяют на то, что с ней будет в жизни: падение с высоты полки на углы и грани, сжатие в штабеле, вибрация при перевозке, выдержка при повышенной и пониженной температуре. Эти испытания делают один раз при постановке в производство и повторяют при смене материала или толщины листа.

Периодичность

Разумный минимум: первая деталь каждой смены и после каждой переналадки — полный замер со сравнением с эталоном; далее выборочно через фиксированное число циклов — толщина в контрольных точках и внешний вид. Все замеры в один журнал, рядом с номером партии листа: когда что-то пойдёт не так, первым подозреваемым будет именно смена партии материала.

Дальше: дефекты и их причины, режимы и расчёты. К началу: заметки о термоформовании.